A company of the JÄGER Group

Proces produkcyjny –
jak to robimy?

Jaeger Polska to zaufany partner w zakresie kompleksowego przetwórstwa tworzyw sztucznych, gumy oraz montażu dla najbardziej wymagających branż. Dysponujemy nowoczesnym parkiem maszynowym obejmującym maszyny o zróżnicowanej sile zwarcia, które umożliwiają realizację zarówno lekkich, precyzyjnych detali, jak i dużych elementów konstrukcyjnych. Zespół doświadczonych technologów i inżynierów zapewnia pełne wsparcie na każdym etapie projektu — od wstępnej analizy wykonalności, poprzez dobór optymalnych materiałów, aż po finalne wdrożenie stabilnej, zoptymalizowanej produkcji seryjnej.

Wyróżnia nas holistyczne podejście do procesów. Nie tylko produkujemy komponenty, lecz przede wszystkim pomagamy klientom tworzyć rozwiązania gotowe do rynku.

Nasze doświadczenie obejmuje również organizację narzędzi produkcyjnych — od wyboru i kwalifikacji form, przez ich integrację z linią produkcyjną, po bieżące utrzymanie.

Dzięki nowoczesnym metodom kontroli jakości, automatyzacji oraz zaawansowanym know-how oferujemy produkcję, która łączy doskonałość techniczną z efektywnością kosztową.

Produkcja elementów gumowych

Produkcja wyrobów gumowych wykorzystuje formowanie elastomerów pod wpływem temperatury, ciśnienia oraz czasu wulkanizacji. Różne technologie formowania dobiera się w zależności od typu detalu, jego tolerancji, geometrii oraz wymagań jakościowych.

Technologia kompresyjna (Compression Molding)

Opis procesu:

Najstarsza i najprostsza metoda formowania gumy:

  1. Do otwartej formy wkładana jest porcja naciętej mieszanki gumowej (tzw. „pre-formy”).
  2. Forma zostaje zamknięta, a mieszanka jest ściskana i nagrzewana.
  3. Ciśnienie i temperatura powodują wulkanizację gumy w gnieździe formy.
  4. Po otwarciu formy detal zostaje wyjęty — zwykle bez wlewków, jedynie z niewielką wypływką .
  • Zastosowanie:
  • Proste kształty, duże detale.
  • Produkcja niskoseryjna lub przy dużych przekrojach materiału.
  • Zalety:
  • Najniższy koszt form.
  • Bardzo niski poziom odpadów materiałowych (brak systemu wlewowego).
  • Dobre dla detali wielkogabarytowych.
  • Wady:
  • Dłuższe czasy cyklu.
  • Trudności w kontrolowaniu wypływek.
  • Mniejsza precyzja i powtarzalność w porównaniu z wtryskiem.

Technologia przetłoczna (Transfer Molding)

Opis procesu

Technologia przetłoczna łączy cechy formowania kompresyjnego i wtryskowego.
Przykładowy przebieg procesu:

  1. Odmierzony kawałek mieszanki gumowej jest umieszczany w komorze przetłocznej .
  2. Po zamknięciu formy tłok dociska materiał.
  3. Guma zostaje przetłoczona przez system kanałów do gniazd formy.
  4. W gniazdach zachodzi wulkanizacja.
  5. Po zakończeniu procesu detal jest wyjmowany wraz z wlewkami, które później usuwa się mechanicznie.
  • Zastosowanie:
  • Złożone geometrie, cienkie ścianki.
  • Precyzyjne detale z ograniczoną ilością pęcherzy i porów.
  • Produkcja średnioseryjna.
  • Zalety:
  • Lepsze wypełnienie gniazd niż w kompresji.
  • Możliwość uzyskania większej powtarzalności.
  • Wady:
  • Powstawanie odpadów w formie wlewków i płyt z komory przetłocznej.
  • Dłuższy czas cyklu niż przy technologii wtryskowej.

Technologia wtryskowa (Injection Molding)

Opis procesu

Najbardziej zaawansowana i wydajna metoda:

  1. Mieszanka gumowa jest podawana w postaci taśmy lub pasów do maszyny wtryskowej.
  2. Ślimak uplastycznia materiał i podaje go pod ciśnieniem do formy.
  3. Gorąca forma powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wulkanizacji.
  4. Po czasie wulkanizacji forma otwiera się i automat wyrzuca gotowy detal.
  • Zastosowanie:
  • Produkcja masowa.
  • Małe i średnie wyroby o wysokiej dokładności.
  • Detale wymagające automatyzacji.
  • Zalety:
  • Najkrótsze czasy cyklu.
  • Duża powtarzalność i ograniczenie błędów ludzkich.
  • Możliwość pełnej automatyzacji.
  • Wady:
  • Najwyższe koszty form i maszyn.
  • Odpady materiałowe wynikające z systemu wlewowego

Produkcja elementów plastikowych

Technologia wtryskowa (Injection Molding)

Produkcja elementów z tworzyw sztucznych wykonywana jest przy użyciu technologii wtryskowej. Proces ten jest bliźniaczy w stosunku do technologii wtryskowej dla gumy, jednak istnieją wyróżniki, takie jak temperatura agregatu, temperatura formy oraz czas cyklu.

Opis procesu

Najbardziej precyzyjna i powtarzalna metoda formowania tworzyw sztucznych:

  1. Granulat tworzywa jest podawany do wtryskarki przez podajnik – opcjonalnie poddany wcześniej suszeniu lub barwieniu.
  2. Ślimak uplastycznia materiał poprzez jego ogrzanie i mieszanie, a następnie wtłacza stopione tworzywo pod ciśnieniem do zamkniętej formy.
  3. Chłodzona forma zapewnia szybkie zestalenie materiału i uzyskanie finalnej geometrii detalu.
  4. Po zakończeniu fazy chłodzenia forma otwiera się, a automat lub robot odbiera gotowy element, przygotowując maszynę do kolejnego cyklu.
  • Zastosowanie:
  • Produkcja średnio- i wielkoseryjna.
  • Wyroby o złożonych geometriach i wysokich wymaganiach wymiarowych.
  • Detale techniczne, elementy konstrukcyjne, komponenty wymagające automatyzacji i powtarzalności.
  • Zalety:
  • Najkrótsze czasy cyklu spośród metod formowania tworzyw.
  • Wysoka powtarzalność i stabilność parametrów, minimalizacja błędów ludzkich.
  • Możliwość pełnej automatyzacji, robotyzacji i integracji z systemami kontroli jakości.
  • Wysoka jakość powierzchni i możliwość uzyskiwania złożonych kształtów
  • Wady:
  • Wyższe koszty form i przygotowania narzędzi — szczególnie przy skomplikowanych geometriach.
  • Odpady materiałowe wynikające z systemów wlewowych (zależnie od konstrukcji formy).
  • Konieczność precyzyjnego doboru parametrów i stabilnego procesu technologicznego.

Procesy montażowe i wspierające

Nasze procesy wspierające umożliwiają kompleksowe przygotowanie komponentów z tworzyw sztucznych i gumy, dostarczając klientom w pełni wykończone, gotowe do montażu lub już zmontowane elementy.

Oferujemy szerokie możliwości obróbki końcowej, w tym cięcie, gratowanie, precyzyjne wykończenie detali oraz obróbkę podzerową (wymrażanie), która gwarantuje wysoką czystość krawędzi i usunięcie pozostałości po formowaniu elementów gumowych. Procesy wygrzewania stabilizują właściwości materiałowe, eliminują naprężenia wewnętrzne oraz podnoszą odporność temperaturową i chemiczną wyrobów.

Dodatkowo dysponujemy zapleczem obejmującym piaskarnię i malarnię, które umożliwiają przygotowanie powierzchni dla procesów łączenia elementów gumowych z metalowymi lub tworzyw sztucznych.

Nasze 5 elastycznych stanowisk montażowych o łącznej powierzchni ponad 200 m² pozwala na realizację montażu podzespołów, integrację elementów z tworzyw, gumy i komponentów metalowych, a także kontrolę jakości gotowych zespołów. Synergia tych procesów – od przetwórstwa przez obróbkę, wykończenie i montaż – znacząco minimalizuje koszty logistyczne, skraca czas realizacji i ogranicza ryzyko jakościowe, dostarczając klientowi kompletne, zoptymalizowane rozwiązanie w jednym miejscu.

Park maszynowy – na czym produkujemy?

  • Formowanie kompresyjne i przetłoczne:
  • 12 pras hydraulicznych
  • Maksymalne wymiary narzędzia: 700x700 mm
  • do 350 T siły zwarcia
  • Wtryskarki do gumy:
  • 11 wtryskarek
  • Maksymalne wymiary narzędzia: 1200x800 mm
  • do 1000 T siły zwarcia
  • do 25l objętości wtrysku
  • Wtryskarki do plastiku::
  • 7 wtryskarek
  • do 450 T siły zwarcia
  • do 1,6l objętości wtrysku
  • Montaż:
  • 5 niezależnych stanowisk montażowych
  • ponad 200 m^2 powierzchni montażowej
  • Procesy wspierające:
  • Piaskowanie
  • Malowanie
  • Wygrzewanie
  • Mrożenie
  • Obróbka końcowa

Materiały – z czego produkujemy?

Guma

  • Rodzaje przetwarzanych mieszanek:
  • NR
  • EPDM
  • SBR
  • NBR
  • VMQ
  • FKM
  • HNBR
  • AEM
  • ECO
  • Inne
  • Twardości:
  • Od 25 do 88 ShA
  • Specjalne wymagania:
  • FDA
  • UL 94

Plastik

  • Rodzaje przetwarzanych granulatów:
  • PP
  • PA
  • PC/ABS
  • POM
  • PBT
  • TPU
  • TPE
  • Inne
  • Wzmocnienia:
  • Do 30 GF
  • Specjalne wymagania:
  • UL 94